sábado, 1 de dezembro de 2012

Novo combo (canote+selim)

Aqui vão as fotos do meu novo combo usando um canote de 31,6 mm de diâmetro em fibra de carbono e o shape de selim construído em fibra de carbono e fibra aramida, pelo processo de infusão de resina.
Massa final 140,7 gramas. Será utilizado em um quadro speed Ridley Excalibur, sendo a massa do usuário de 89 Kg.




quarta-feira, 21 de novembro de 2012

Reparo chain stays e seat tube quadros de MTB

Quadros com os chain stays furados devido a chain suck. Um deles também apresentava o seat tube (tubo de alumínio) trincado um pouco abaixo de onde fica posicionada a braçadeira de canote. Neste caso eliminou-se parte do tubo de alumínio, e construiu-se um segmento de tubo de fibra de carbono








sexta-feira, 26 de outubro de 2012

Reparo Quadro Kuota

Quadro Kuota Kueen-k com o down tube avariado junto a saída do cabo de freio traseiro, durante transporte.






sexta-feira, 19 de outubro de 2012

Reparo quadro Trek Madone


Quadro Trek Madone 6.9 SSL com ambos seat stays quebrados.





terça-feira, 16 de outubro de 2012

Reparo Quadro Specialized Tarmac Comp

Quadro Specialized Tarmac Comp com top tube avariado, reparado com uma combinação de tecidos unidirecionais e bidirecionais de fibra de carbono com matriz epóxi. Utilização de bolsa de vácuo pra compactação das fibras, garantindo baixa porcentagem de vazios e alta fração volumétrica de fibra.






Reparo seat tube quadro Kona

Reparo seat tube Kona Kula Watt



quinta-feira, 17 de maio de 2012

Conserto quadro de fibra de carbono - Orbea

Quadro Orbea com o top tube quebrado em 60% do seu perímetro. Laminação a vácuo realizada em duas etapas. Na primeira, tecidos bidirecionais defasados de 45 graus a cada camada, e uma segunda etapa com enrolamento filamentar. 





Quadro após pintura e envernizamento, pronto para voltar a ativa! 


segunda-feira, 12 de março de 2012

Conserto de quadro de fibra de carbono - Bianchi

Este quadro foi vítima de um portão de garagem!! No momento ele está em processo de recuperação.
Mais da metade da secção do down tube foi afetada com o impacto.


Após a remoção de todo o material que sofreu delaminações.


Primeira etapa é promover o fechamento da região que teve o material removido. Ela servirá de base para a colocação dos tecidos de fibra de carbono que realmente vão servir de reparo estrutural.


No caso deste quadro, foram 7 camadas de tecido de carbono, defasadas 45 graus uma da outra, laminados com auxílio de bolsa de vácuo. Esta técnica garante um reparo com alta porcentagem de fibras, pois retira a resina em excesso e diminui a quantidade de vazios.


Para finalizar o reparo estrutural, procede-se um enrolamento filamentar com pré-tensionamento da fibra.


E mais uma vez aplicação de bolsa de vácuo para garantir uma perfeita compactação das fibras na região do reparo.Abaixo fotos do quadro com pintura, adesivos e envernizamento finalizados.






Aqui uma foto enviada pelo proprietário da "macchina" devidamente montada.

quarta-feira, 22 de fevereiro de 2012

Infusão de resina

Dentre os vários métodos construtivos que existem para a construção de peças em materiais compostos, um dos que mais vem ganhando destaque são os processos que se utilizam da infusão de resina. Neste processo, os materiais são colocados secos dentro da fôrma/molde. Depois de fechados com uma bolsa plástica e aplicado o vácuo, abre-se a entrada da resina, que devido ao diferencial de pressão molha todo o material dentro da bolsa (tecidos, material de núcleo, etc).
Dentre as várias vantagens deste processo, destacam-se a maior razão volumétrica fibra:resina, a diminuição dos vazios dentro do laminado, a reprodutibilidade e uniformidade das peças fabricadas, um ambiente de trabalho mais limpo, entre outras.
A primeira vista pode parecer um processo mais fácil, no entanto, demanda uma série de estudos dos materiais a serem utilizados assim como da forma que será feita a montagem da bolsa de vácuo, com a determinação da quantidade e localização das linhas de vácuo e das linhas de entrada de resina.
Abaixo vídeo da construção de uma peça que compõe um barco a remo de competição, no caso, a tampa de popa do casco. Esta tampa foi executada nas dependências do Clube Náutico Francisco Martinelli (Florianópolis-SC), em Fevereiro/2012. O planejamento e a execução foram integralmente realizados pela Mühle Composites.